Trike Steintrikes Mungo électro-solaire

speedsterharry a écrit:Je donne ma langue au chat

C'est bien d'avoir cherché

Le problème est au niveau des efforts que va générer le serrage autour du tube inséré dans la pièce (la faute au petit trou à gauche). Tout l'effort de traction se retrouve entre le trou et l'extérieur de la pièce). Il est possible de modifier la forme extérieure de la pièce pour y remédier

La pièce reprise:



C'est mieux, non ?

Bonjour Silicium !
Je viens de m'inscrire car je suis sur un projet tout à fait similaire, base trike Azub Tricon 20" avec BBS02B, batterie Yoze 48V et solaire 130Wc + régulateur Genasun, j'en suis à la réflexion pour installer le panneau...
Merci en tous cas d'avoir posté la solution pour interfacer le BBS sur un autre contrôleur :-)
J'envisage le Baserunner avec CAV3

Les fixations avants des panneaux avancent... J'ai utilisé 2 tubes de 1mm d'épaisseur emmanchés (un de 10mm dans un de 12mm pour réaliser les bras triangulés. Il manque encore les 2 tubes 'hauts' de chaque coté.



Vue du pilote: (On distingue à droite le tube réglable qui sert de gabarit pour fabriquer les tubes définitifs)



Je vais cependant probablement devoir refaire certains tubes car je ne suis pas satisfait du forgeage de certaine des parties aplaties   je ne maitrise pas encore assez le travail de l'alu et j'ai encore quelques craquelures... J'ai progressé en travaillant à chaud mais il semblerait qu'il faille faire comme avec le cuivre en refroidissant brutalement l'alu avant de le travailler... J'ai des tests à faire    
Sinon, la fixation basse est très rigide  

Exemple de craquelures:

J'ai bien amélioré la technique pour aplanir le tube en bout et le cintrer. La méthode utilisée pour obtenir un recuit satisfaisant est la suivante:
Frotter l'extrémité du tube avec du savon de Marseille (avé l'accent) puis chauffer au chalumeau l'extrémité en tournant le tube jusqu'à ce que le savon devienne marron bien foncé, tremper ensuite brutalement l'extrémité du tube dans l'eau froide. Faire la même chose pour les deux tubes qui seront emboités. J'écrase ensuite l'extrémité des tubes en intercalant une plaque d'époxy (type circuit imprimé) pour rendre la surface des mords de l'étau plus lisse. En faisant dépasser la plaque de 2..3 mm en obtient même un arrondi.  

Au final:



L'objectif est atteint: C'est très rigide dans le sens vertical, la rotation en roulis est bien bloquée (provoquée par une translation latérale des panneaux). C'est moins bien bloquée pour les translations longitudinales (mouvements avant-arrière des panneaux) mais la fixation arrière aidera à bloquer cela. C'est aussi assez léger (tout compris 1,2 kg avec les 2 tubes montant de 20mm)

Si je dois changer des tubes, c'est assez rapide à faire car j'ai noté les longueurs des tubes avant pliage et les perçages se font à distance constante des extrémités amenant à une bonne répétitivité de réalisation. Pour faire un tube près à monter, il me faut maintenant un petit quart d'heure

La masse totale ajoutée pour le solaire sera comprise entre 9 et 11kg (avec les panneaux et l'orientation motorisée) soit 4..5 kg de structure sans orientation automatique des panneaux. A noter qu'avec des profilés Bosch, les meilleurs arrivent a 10 kg pour la structure sans les panneaux. Cela reste des prévisions, peut être que ma structure ne conviendra pas

Pour mémoire, les longueurs des tubes:
Barre inférieure de soutien: 294mm
Barre inférieure avant: 262mm
Barre inférieure arrière: 245mm
Barre supérieure avant: 276mm
Barre supérieure arrière: 264mm
Perçage D=6mm à équidistance du bout et des bords sauf pour les barres supérieures avant coté châssis.

La nuance d'alu doit être plus élevé que ce que j'utilise comme tube alu. Je forge au marteau à froid sans détrempage et je n'ai jamais eu de craquelure.
J'aime bien la structure supportée par des tubes, leurs souplesses font que le panneau ne souffre pas trop.

Snickers a écrit:La nuance d'alu doit être plus élevé que ce que j'utilise comme tube alu. Je forge au marteau à froid sans détrempage et je n'ai jamais eu de craquelure.
J'aime bien la structure supportée par des tubes, leurs souplesses font que le panneau ne souffre pas trop.

J'utilise des tubes disponibles en GSB censé être en 'alu brut' sans connaitre la nuance. Peut être que l'écrasement avec un marteau est-il plus proche d'un forgeage que d'écraser avec un étau ? En tout cas la trempe fraiche (recuit refroidi aussitôt) rend bien l'aluminium plus ductile.
Je pense faire un revenu de 8h à 180°C des tubes pour accélérer leur retour à l'état original (qui sinon peut demander plusieurs mois).

Il y a pas mal d'infos dans ce document notamment en page 2-3 (mémoire de master): https://biblio.univ-annaba.dz/ingeniorat/wp-content/uploads/2018/11/Laadjal-Djamel.pdf

une bible ici: http://acversailles.free.fr/documentation/08~Documentation_Generale_M_Suire/Materiaux/Aluminium/Technologie_Aluminium.pdf

Pour le truc du savon: https://www.forum-lescopeaux-asso.com/t184-Plier-de-l-aluminium-sans-soucis.htm

Le gabarit pour la mise en forme des tubes avant: Le cercle en haut, c'est la section du tube carbone de 40mm qui fait la longueur des panneaux.

Je prévois une inclinaison des panneaux de +/- 50° environ



Pour le cintrage des tubes, j'ai ce qu'il faut:  

Silicium81 a écrit:
J'utilise des tubes disponibles en GSB censé être en 'alu brut' sans connaitre la nuance. Peut être que l'écrasement avec un marteau est-il plus proche d'un forgeage que d'écraser avec un étau ?

Ce sont des tubes anodisés du rayon bricolage du coin. Il faudrait que j'essai d'écraser un bout à l'étau pour voir. Le soucis avec l'inclinaison c'est qu'il faut le limiter pour voir la route.
Il peut-être utilise de remplir les tubes de sable avant le ceintrage pour éviter de les écraser.

Les tubes que j'ai utilisés ne sont pas anodisés. Pour l'inclinaison, c'est sur qu'il faut la limiter en roulant ! Je rends les panneaux inclinable plus par gout du défi que nécessité, on a bien vu sur les suntrip que l'amélioration reste marginale !
La cintreuse que j'ai enserre bien le tube entre 2 rouleaux assez ajustés mais les remplir de sable ne peut pas faire de mal.

Voilà, les tubes sont cintrés:



Je ne montre pas le premier tube que l'on qualifiera de martyr... La bonne méthode, c'est: tube rempli de sable vibré et mise en forme en tirant le tube à la main contre la demi forme du cintreur (le maintient du tube ayant été remplacé par une surface
plate et non la rondelle d'origine qui marquait le tube). Le dessus des panneaux sera à 1m26 du sol, on a l'impression sur la photo que c'est très haut, mais le tube sera juste au dessus de la tête (avec un peu de marge quand même )

Les raccord tubes verticaux / tube carbone horizontal sont faits:



Les tubes arrières sont fixés en bas sur l'axe du bras suspendu:



Au milieu, ce sera fixé au porte bagage.

La structure de support des panneaux en place:



Et avec les panneaux fixés très provisoirement:

Bravo pour le boulot hyper propre comme toujours. Je te souhaite que ca dure plus longtemps que mon porte-batterie en alu qui s'est sectionné à plusieurs endroits et dont j'ai eu du mal à trouver un remplacant (et à terme, je ferai un porte batterie en acier)

Avec l'acier on risque moins les ruptures par fatigue que sur les alliages légers.
La rupture par fatigue c'est une petite fissure qui se propage petit à petit au cours du temps, on la reconnait à son état de surface qui est lisse contrairement à celui des ruptures franches.
Cela était surtout redouté autrefois pour les avions.

La fixation arrière des tubes verticaux au porte bagage est en place:





C'est Snickers qui m'a donné l'idée d'un bridage à 45° en utilisant des serflex, l'occasion de bien se prendre la tête avec Solidworks pour générer les bons angles

Petite étude cinématique pour optimiser les variations de longueur du câble de commande de l'orientation:
En effet, quand les panneaux s'inclinent, avec un système simple comme celui prévu, la longueur du câble varie en fonction de l'angle d'inclinaison des panneaux... En choisissant judicieusement certaines dimensions, on minimise les variations de longueur. Je n'ai pas eu le courage de mettre en équation cela pour obtenir les valeurs optimales par calcul...
Avec le logiciel de CAO que j'utilise, il est assez facile de faire des mesures. Voici les résultats.

Les dimensions 'optimums' sont: (variation de longueur 1,1mm)
écartement des points de fixation du bras haut (mobile): 350mm
écartement des points de fixation du bras bas (fixe): 300mm
distance entre les deux bras: 650mm

longueur du câble minimum:


Panneaux horizontaux:


Panneaux à 45°:


1,1 mm de variation de longueur du câble pour une longueur totale de 1300mm ne devrait pas poser de problème (moins de 0,1 % d'allongement).

Le moteur de commande prévu tournera a 20 tr/min et permettra avec une poulie de 32 mm de diamètre un passage de -45° à +45° en 6s environ (soit un retour à l'horizontal en 3 s maximum).

Le bras pour orienter les panneaux devrait ressembler à cela (Il manque la pièce d'interface avec le tube carbone, le moteur, la visserie, deux bouts de gaines et les câbles):

Le bras plus complet

Le modèle du bras à évolué un peu (au niveau des supports de gaines).

ça commence à tourner

Bonjour.
Le 13 juillet 2021 vous avez posté une image avec des caractéristiques de cote, ce qui est rare chez les internautes.
Pouvez-vous me dire quel écartement avez-vous réservé entre la fusé et le dessous du support des panneaux.
Je vous remercie.

Bonjour, j"ai laissé la distance correspondante à la course de la suspension au niveau des fusées. Soit 7cm.

Les panneaux sont prêts à être collé:



J'ai triangulé provisoirement avant collage pour assurer la perpendicularité:




Détail du double face:


J'ai utilisé ce double face: https://fr.aliexpress.com/item/33050888785.html
en 15mm de large et 2mm d'épaisseur.
Il colle très bien et définitivement. J'ai suspendu un objet avec ce scotch il y a 18 mois et il est toujours accroché
La mousse est facile à découper avec une lame de cutter insérée dans le joint, cela permet éventuellement de déposer les panneaux sans autre galère que d'enlever les résidus de colle.
Ce qui est ici un avantage (mousse facile à couper) peut être un défaut si la surface de collage est petite car cette mousse peut alors se déchirer, ici vue la surface de collage très importante(*), le risque que la mousse se déchire est inexistant.

(*) La surface de collage étant de 1500 cm2, pour un effort d'arrachement réparti hypothétique de 1200 N (plus, le trike s'envole avec moi) cela donne moins d'un N par cm2

C'est collé !





J'ai rencontré un défaut dans la stabilité angulaire des panneaux qui pouvaient bouger un peu trop à mon gout (bien que cela n'engendre pas d'instabilité en roulant):



Je me demandais bien comment j'allais améliorer cela quand j'ai remarqué que le ressort de tension du câble bougeait beaucoup latéralement  

Un scotch fixé en son milieu pour empêcher sa translation:



Le résultat est sans appel, ça bouge beaucoup moins et l'amortissement plus rapide 



Evidemment, c'est une solution provisoire mais j'ai la solution pour a la fois maintenir tendu le câble (qui sinon peut glisser sur le galet motorisé) et limiter le balancement a un niveau acceptable.